کاربردHACCP درعلوم دامی

مقدمه :

 سیستم­های(HACCP) مخفف(hazard analysis and critica control point) است. اندیشه برقراری این سیستم برای کاهش ریسک سلامت مصرف­ کنندگان مواد غذایی از اقدامات شرکت pilsbury مشاوره و همکار سازمان ملی سفینه­های فضایی و فضانوردی آمریکا (NASA) ریشه گرفته است. اصول ابتدایی این کار توسط (Hoaward E. Bauman) از شرکت پیلبوری با همکاری ناسا و آزمایشهای ارتش و نیروی هوایی آمریکا از یافته­های یک پروژه پژوهشی مشترک حاصل گردیده به این ترتیب که در سال ۱۹۵۹ از شرکت پیلبوری خواسته شد تا فرمولاسیون و تولید آزمایشی یک عذای بهداشتی، سالم و قابل استفاده در شرایط بی ­وزنی در فضا انجام دهد. شرکت پیلبوری برای حل این مشکل آغاز بکار کرد و در اولین مرحله با این سوال مواجه شد که آیا مواد غذایی و به ویژه مواد غذایی که دارای ذرات ریز و پودری شکل هستند در شرایط بی­وزنی چه حالتی پیدا می­کنند جواب سوال کم و بیش روشن بود و به همین جهت محققین شرکت پیشنهاد کردند که غذاهای ویژه­ سفرهای فضایی در اندازه­های لقمه­ای تهیه شده و با یک لایه پوشش­های خوراکی قابل انعطاف پوشانده شود تا از پخش شدن ذرات آنها در فضا جلوگیری شود و سفینه فضایی با ذرات معلق مواد غذایی آلوده نشود و ضمنا” سلامت مصرف آن صد در صد تضمین شود. مشکل­ترین مسئله در این مورد تضمین صددرصدی عدم آلودگی این غذا با باکتریها و ویروس­ها و سایر عوامل بیماری­زای بیولوژیکی و شیمیایی و فیزیکی بود.  حین اجرای پروژه بزودی روشن شد که روش­های کنترل کیفی موجود آن زمان قادر به چنین تضمینی نبود ضمن آنکه آزمون­های لازم برای تضمین سلامت نسبی محصول هم بسیار زیاد و پر هزینه بود و این مسئله موجب شد که مجریان پروژه به فکر استفاده از تکنیک­های جدید برای تضمین سلامت فضانوردان باشند. با مراجعه به تکنیک­های ناسا برای کاهش ریسک در اجزاء و قطعات سفینه­های فضایی معلوم شد برای آزمون دستگاه­ها و قطعات سفینه فضایی از روشهای اشعه ایکس و اولتراسونیک استفاده می­شود که این روشها در مورد مواد غذایی قابل استفاده نبودند بنابراین لازم بود از تدابیر دیگری استفاده شود. در جستجوی راههای جدید برای حل این مشکل محققین پروژه به این نتیجه رسیدند که تنها راه استفاده از روشهای پیشگیرانه از آلودگی و آلودگی مجدد است و لازمه این کار کنترل دقیق مواد اولیه، فرآیندها، محیط، شرایط اقلیمی، نیروی انسانی، انبارها و چگونگی توزیع و مصرف است و چنانچه این کار به نحو مطلوب انجام گیرد نیاز به کنترل فرآورده نهایی نیست و به این ترتیب سیستم (HACCP) پایه­گذاری شد که در اصل نوعی سیستم داوطلبانه برای پیشگیری از آلودگی مواد غذایی طی مراحل مختلف تولید است. این سیستم در هر واحد تولیدی مواد غذایی یا نقاطی از آن قابل پیاده کردن است و موجب می­شود که عوامل مختلف آلودگی مانند عوامل بیولوژیکی شیمیایی، فیزیکی نتواند سلامت مصرف کننده را به خطر بیاندازد. (HACCP) در واقع نوعی روش سیستماتیک بررسی مواد اولیه، فرآیند، فرآورده نهایی، شرایط جابجایی و نگهداری، بسته­بندی و توزیع مواد غذایی است و این امکان را می­دهد که نقاط حساس و خطرآفرین خط تولید شناسایی شده و با دقت بیشتری تحت نظارت قرار گیرند.

 نقاطقی از زنجیره تولید که در آنها امکان مخاطره سلامت مصرف کننده وجود دارد را نقاط بحرانی یا به عبارت بهتر نقاط کنترل بحران (CCP: Critical control point) نامند این نقاط را از آن جهت نقاط کنترل بحران گویند که الزاما” در آنجا بحران­ها باید کنترل شوند، تا اینکه شناسایی و فقط مصرفی شوند، نقاط بحرانی نقاطی از زنجیره تولید هستند که عدم کنترل آنها می­تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی شود. این نقاط از زنجیره تولید هستند که عدم کنترل آنها می­تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی شود. این نقاط اعم از اینکه در مرحله تامین مواد اولیه، آماده­سازی آنها، فرمولاسیون، فرآوری، بسته­بندی، نگهداری و مصرف باشند، میزان خطر آفرین آنها باید از سوی نموداری که به نام درخت تصمیم­گیری معروف است معین شود. بدیهی است تعیین نقاط (HACCP) در خط تولید کار مشکلی نیست، مشکل اصلی چگونگی پیشگیری از مخاطره سلامت مصرف کننده در این نقاط است. در اجرای (HACCP) لازم است بطور کلی هر یک از عوامل تولید مانند، مواد اولیه، نیروی انسانی، ماشین آلات، ساختمان، روشهای انجام کار تولید، روشهای نظارت، کنترل و بارزسی و روشهای مدیریت به اجزاء مربوط به آنها تقسیم شود و هر یک جداگانه مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرند و موارد موثر در ایمنی آنها جداگانه بررسی شود و پس از این مرحله این اجزاء کنار هم قرار گیرند. به هر حال نتیجه بررسی­های شرکت پیلبوری در سال ۱۹۷۱ در کنگره ملی نگهداری مواد غذایی آمریکا ارائه شد.

بدنبال این اقدام (FDA: Food and Drug Administration) آمریکا، یک برنامه آموزشی ضمن خدمت برای پرسنل خود ترتیب داد که در آن محققین پروژه (HACCP) شرکت­کنندگان را برای کنترل مواد غذایی آموزش دادند. اولین کنگره­های علمی درباره (HACCP) در سال ۱۹۷۳ توسط شرکت پیلبوری انتشار یافت و از سال ۱۹۸۰ سیستم(HACCP) توسط سازمان بهداشت جهانی ICMSF,WHO پذیرفته شد. از سال ۱۹۸۵ آکادمی علمی علوم آمریکا این سیستم را پذیرفت و کاربرد آنها را به صنایع غذایی توصیه نمود و در سال ۱۹۸۸ کتاب (HACCP) چاپ و منتشر شد. و بالاخره در سال ۱۹۹۱ (HACCP) وارد استانداردهای کدکس CAC گردید. و نتیجه اینکه سیستم شناسایی نقاط بحران و بررسی خطرات ناشی از آن (HACCP) یک استاندارد جدید بین­ المللی مواد غذایی است که امروزه در سطح جهان در مورد کیفیت و بهداشت مواد غذایی در حال اجرا است. فرآورده­ های دامی بخصوص محصولاتی از قبیل گوشت قرمز(گاو و گوسفند)، گوشت طیور و شیر و فرآورده ­های آن و همچنین آبزیان دریایی و پرورشی (ماهی و میگو)، تخم­ مرغ و عسل جزو مغذی­ ترین مواد غذایی مصرفی انسان هستند که در رشد سلامت و تکامل انسان اهمیت زیادی دارند. از سوی دیگر تولید این محصولات از حیوانات مزرعه­ای نیز یکی از صفات مهم اقتصادی این حیواناات محسوب می­گردد. در نتیجه تولیدکنندگان را به ارتقاء سطح کمی و کیفی وادار ساخته است. سیستم شناسایی نقاط بحران و بررسی خطرات ناشی از آن(HACCP) یک استاندارد جدید بین­ المللی مواد غذایی است که امروزه در سطح جهان در مورد کیفیت و بهداشت مواد غذایی در حال اجراء است. اخذ این گواهی نامه معتبر برای تولید محصولات دامی خصوصا کارخانجات تولید کننده خوراک دام طیور و آبزیان می­تواند باعث افزایش کمی و کیفی تولید آنها گردد.

" واحد تحقیق و توسعه کارخانه خورا دام خراسان "